MES jest to program do zarządzania produkcją, który koncentruje się na zarządzaniu i monitorowaniu procesów produkcyjnych w czasie rzeczywistym. Umożliwia szczegółowe śledzenie i analizę danych, co pozwala na identyfikację i eliminację nieefektywności, redukcję nadmiernego zużycia zasobów oraz zwiększenie wydajności. Program do planowania produkcji, którego doskonałym przykładem jest Asiston Produkcja działa na poziomie operacyjnym, bezpośrednio na linii produkcyjnej, dostarczając precyzyjnych informacji niezbędnych do skutecznego zarządzania procesami.

ERP jest kompleksowym systemem planowania zasobów przedsiębiorstwa. To zaawansowane rozwiązanie umożliwiające scalenie wszystkich procesów biznesowych firmy w jednym miejscu, a ich celem jest zapewnienie efektywnego zarządzania i nadzoru nad zasobami przedsiębiorstwa na wszystkich poziomach, co przyczynia się do poprawy przepływu informacji.

Różnice między MES vs ERP w firmie produkcyjnej są łatwo dostrzegalne, a pierwsza z nich polega na obszarze, na którym skupiają się oba systemy. Program MES koncentruje się na zarządzaniu produkcją i procesami produkcyjnymi w firmie, podczas gdy ERP obejmuje wszystkie kluczowe aspekty funkcjonowania przedsiębiorstwa, wspierając zarządzanie praktycznie każdym obszarem.

Następnym przykładem różnicy między systemem MES a systemem ERP jest skala firmy korzystającej z oprogramowania. ERP jest zwykle bardziej skalowalny i może być stosowany przez firmy o różnych wielkościach. Natomiast program MES częściej sprawdza się w większych firmach produkcyjnych, gdzie organizacja procesu produkcji jest bardziej złożona i wymaga szczegółowej kontroli.

Firma produkcyjna może wykorzystać system do zarządzania produkcją, taki jak Asiston Produkcja, do uzyskania szczegółowych danych na temat procesów produkcyjnych, linii produkcyjnych i maszyn, co umożliwia dogłębną analizę i optymalizację. System ERP dostarcza bardziej ogólnych informacji, ułatwiając podejmowanie decyzji na poziomie zarządzania.

Kolejny aspekt, który różni MES i ERP dotyczy sposobu korzystania z systemu. W przypadku programu MES często spotyka się sytuacje, gdzie pracownicy monitorują dane na telewizorach w hali produkcyjnej, podczas gdy inne osoby korzystają z urządzeń mobilnych i desktopowych. Natomiast w przypadku ERP użytkownicy częściej korzystają z telefonów komórkowych, niezależnie od tego, czy są w terenie czy w biurze.

Porównanie MES i ERP sprowadza się do jednej zasady – ERP odpowiada na pytanie co zaplanowano i ile to kosztuje, natomiast program MES odpowiada na pytanie co dzieje się teraz i jak przebiega realizacja. Należy zapamiętać, że system MES a system ERP to nie dwa substytucyjne, a komplementarne systemy, które razem tworzą pełny obraz operacyjny firmy.

ERP zarządza produkcją na poziomie planistycznym i finansowym, a do jego kompetencji należą:

• Planowanie zapotrzebowania materiałowego (MRP) i planowanie zdolności produkcyjnych (MPS)
• Tworzenie i wydawanie zleceń produkcyjnych
• Zarządzanie strukturami produktów (BOM) i marszrutami technologicznymi
• Rozliczanie kosztów produkcji
• Zarządzanie zapasami surowców, półproduktów i wyrobów gotowych
• Raportowanie zarządcze i finansowe

Kompetencje ERP w produkcji kończą się tam, gdzie zaczyna się wykonanie zlecenia. To znaczy, że system ERP wie, że zlecenie zostało wydane, ale nie rejestruje automatycznie tego, co dzieje się w trakcie jego realizacji. To właśnie przestrzeń, którą program MES wypełnia.

Porównanie MES i ERP powinno się rozpocząć od rozróżnienia poziomu szczegółowości systemów oraz horyzontu czasowego.

Program MES odpowiada za:

• Rejestracje czasu pracy maszyn i operatorów
• Śledzenie postępu zlecenia w czasie rzeczywistym
• Kontrole jakości
• Zarządzanie sekwencją operacji i harmonogramowanie produkcji
• Raportowanie OEE
• Rejestracje rzeczywistego zużycia materiałów i komponentów
• Traceability produkcyjną
• Komunikacje z maszynami

Oznacza to, że funkcje systemu MES i ERP są różne, ponieważ program MES realizuje i raportuje produkcję, a ERP ją planuje i rozlicza. Różnice MES i ERP wynikają zatem z podstawowej różnicy ról systemów.

Systemy MES ERP integrują wiele danych w jednym miejscu, choć w różnym zakresie. Zarówno MES i ERP, pozwalają na zbieranie danych z różnych źródeł, co przyczynia się do poprawy dostępności i jakości informacji. Niemniej jednak, w przypadku programu MES, dane te obejmują numery zleceń i informacje o dostępności maszyn, podczas gdy w systemie ERP mogą to być dane kontrahentów powiązane z ofertami czy fakturami VAT. Dodatkowym podobieństwem jest możliwość integracji MES ERP zarówno z urządzeniami, jak i czytnikami kodów kreskowych.

Program MES ERP, mają na celu optymalizację procesów w firmie. Funkcje systemów zarządzania produkcją skupiają się na optymalizacji procesów produkcyjnych, podczas gdy system ERP stara się zwiększyć efektywność i spójność operacji na poziomie całej organizacji.

Planowanie produkcji MES ERP to obszar, w którym firmy najczęściej doświadczają niespójności operacyjnej, a dzieje się tak, ponieważ ERP tworzy plan na podstawie norm, zapasów i zamówień, natomiast program MES realizuje go w warunkach rzeczywistych, czyli z przestojami, przezbrojeniami, odpadami i zmienną wydajnością maszyn. Jeśli MES nie odsyła do ERP danych o rzeczywistym przebiegu produkcji to plan w ERP nie jest rzetelny, a konsekwencje tego to:

• Rozliczanie kosztów na podstawie niepełnych danych.
• Budowanie nowego planu na podstawie poprzedniego, a nie rzeczywistych danych o wydajności.
• Brak dostępu do parametrów procesu z momentu wytworzenia.
• Korzystanie z danych opartych na szacunkach zamiast z danych systemowych.

Oprogramowanie dla produkcji MES ERP wymaga integracji obu systemów. Asiston rozwija Asiston Produkcja (MES) i Asiston WMS z myślą o pełnej integracji z systemem ERP. Integracja MES ERP pozwala na przepływ danych między halą a ERP w sposób, który eliminuje ręczną pracę i buduje spójny obraz operacyjny.

Korzyści dla organizacji z wdrożoną integracją MES ERP to:

• Kontrola kosztów produkcji – rzeczywiste zużycie materiałów i czasu per zlecenie zastępuje normatyw, co umożliwia identyfikację odchyleń kosztowych bez czekania na zamknięcie okresu rozliczeniowego.
• Wiarygodność planu – harmonogramowanie produkcji w ERP jest oparte na rzeczywistych danych wydajnościowych z programu MES zamiast na historycznych normach, które nie uwzględniają aktualnego stanu.
• Traceability – każdy wyrób jest powiązany z partią materiału, parametrami maszyny, operatorem i wynikami kontroli jakości.
• Skrócenie czasu reakcji – odchylenia widoczne w trakcie procesu, nie po jego zakończeniu.
• Gotowość na wymagania odbiorców i regulacje – traceability i raportowanie jakości gotowe na audyty bez dodatkowego nakładu pracy.
• Skalowalność – nowa linia lub zakład wchodzi do tej samej struktury danych, bez tworzenia kolejnej wyspy informacyjnej.

Wdrożenie MES i ERP daje organizacji spójny obraz produkcji w czasie rzeczywistym, a kompleksowa architektura wspiera spełnianie wymagań jakościowych i regulacyjnych, a jednocześnie ułatwia skalowanie produkcji bez tworzenia nowych, odseparowanych systemów.

Raportowanie produkcji MES ERP w modelu zintegrowanym działa dwupoziomowo:

• Poziom operacyjny (MES) – raporty zmianowe, OEE per maszyna, odchylenia jakościowe, zużycie materiałów per zlecenie, czas przezbrojenia, wydajność per operator. Dane te są dostępne w czasie rzeczywistym.
• Poziom zarządczy (ERP) – koszt zlecenia, marża na wyrobie, terminowość realizacji, stan zapasów po produkcji, rozliczenie materiałów. Dane te są dostępne po zamknięciu meldunków z MES.

Jeśli te dwa poziomy są rozłączone, raportowanie produkcji polega na danych ręcznie wprowadzanych przez pracowników, czyli często z opóźnieniem i ryzykiem błędu. Raportowanie produkcji MES ERP w modelu zintegrowanym eliminuje ręczne błędy, ponieważ działa automatycznie.

Zarządzanie produkcją MES ERP w firmie produkcyjnej zaczyna się od zrozumienia, że MES a ERP w firmie produkcyjnej pełnią różne role w tym samym procesie i że każda próba zastąpienia jednego drugim tworzy lukę, która wcześniej czy później ujawnia się jako problem kosztowy, jakościowy lub terminowy. Planowanie produkcji ERP a MES to pierwszy punkt styku tych dwóch systemów, ponieważ ERP buduje plan na podstawie zamówień, zapasów i norm technologicznych, a program MES ten plan otrzymuje i realizuje w warunkach rzeczywistych. Gdy planowanie produkcji ERP a MES nie jest zsynchronizowane, plan żyje osobno, a rzeczywistość osobno, a firma dowiaduje się o odchyleniach dopiero przy zamknięciu zlecenia lub okresu rozliczeniowego. MES a ERP w firmie produkcyjnej powinny być projektowane jako spójny przepływ danych, nie jako dwa oddzielne projekty. Zarządzanie produkcją MES ERP osiąga swoją wartość dopiero wtedy, gdy dane z poziomu wykonania automatycznie zasilają poziom planistyczny i finansowy w ERP, tworząc jeden, wiarygodny obraz operacyjny firmy. Zarządzanie produkcją MES ERP rozumiane jako architektura, a nie zestaw niezależnych narzędzi, to warunek wstępny skutecznego skalowania, niezależnie od tego, czy firma uruchamia nową linię, nowy zakład, czy wchodzi w strukturę wielospółkową.

MES vs ERP to pytanie, które pada w większości firm produkcyjnych na etapie przeglądu architektury systemów i niemal zawsze jest źle postawione. Zestawianie tych dwóch systemów jak alternatywnych opcji zakupowych wynika z błędnego założenia, że skoro oba dotyczą produkcji, to jedno może zastąpić drugie. MES vs ERP to w rzeczywistości zestawienie dwóch różnych poziomów zarządzania, ponieważ ERP operuje na poziomie planu, zasobów i kosztów, MES operuje na poziomie wykonania, zdarzeń i czasu rzeczywistego. Decyzja w schemacie MES vs ERP powinna zatem brzmieć nie „który system wybrać”, lecz „który poziom zarządzania produkcją firma już obsługuje, a którego jeszcze nie widzi” i od tej odpowiedzi zacząć projektowanie architektury.

System MES czy ERP wdrożyć jako pierwszy zależy od odpowiedzi gdzie w organizacji znajduje się największy problem informacyjny. Jeśli firma nie ma spójnego planowania, nie rozlicza kosztów zleceń i nie zarządza zapasami w sposób uporządkowany to właściwym punktem startowym jest ERP, ale jeśli ERP już działa i to produkcja pozostaje czarną skrzynką między otwarciem a zamknięciem zlecenia to kolejnym poziomem jest program MES. Wybór systemu MES czy ERP przestaje być dylematem, gdy firma uświadomi sobie, że oba systemy obsługują różne warstwy tej samej rzeczywistości operacyjnej. Brak którejkolwiek z tych warstw odbija się na jakości decyzji – czy to przez niewidoczne koszty odchyleń, czy przez traceability odtwarzaną ręcznie po fakcie. System MES czy ERP to zatem nie pytanie o budżet, a pytanie o to, który poziom zarządzania produkcją firma już kontroluje, a który nadal działa poza systemem.

Zarządzanie produkcją MES ERP nie jest wyborem jednego systemu, ponieważ ERP bez MES oznacza zarządzanie produkcją na podstawie danych niekompletnych i opóźnionych. Program MES bez ERP oznacza brak kontekstu planistycznego i finansowego dla danych z hali. Firmy, które traktują te dwa systemy jako jeden spójny poziom zarządzania, uzyskują to, czego nie da żaden z nich osobno, czyli pełny, wiarygodny obraz produkcji. W perspektywie 2-3 lat wymagania rynku w zakresie traceability, elastyczności produkcyjnej i wiarygodności danych kosztowych będą rosnąć, a firmy, które już dziś wdrażają oprogramowanie dla produkcji MES ERP jako kompleksową architekturę będą miały przewagę operacyjną nad tymi, które nadal uzgadniają dane między halą a finansami przez excel. Decyzja o tym, jak zarządzać danymi produkcyjnymi, to decyzja o tym, jak szybko i trafnie firma będzie podejmować decyzje operacyjne za trzy lata.