Logistyka produkcji obejmuje działania polegające na planowaniu, organizacji i kontroli przepływu surowców, półproduktów oraz informacji na wszystkich etapach procesu produkcyjnego. Obejmuje dostarczenie potrzebnych materiałów oraz surowców do linii produkcyjnych, zapewniając ciągłość procesu produkcji, a także koordynację działań z działem zakupów, magazynem i dystrybucją. Sprawna logistyka produkcji minimalizuje koszty operacyjne, redukuje straty, optymalizuje zapasy i skraca czas realizacji zamówień.

Logistyka produkcji jest połączeniem pewnych systemów, a ich rozdzielenie pozwala precyzyjnie zidentyfikować, gdzie powstają wąskie gardła i ukryte są koszty.

• Zaopatrzenie linii i gniazd produkcyjnych

Każda linia produkcyjna musi otrzymać właściwy materiał i ilość, we właściwym czasie. W praktyce jest to jedno z najczęstszych źródeł przestojów. Logistyka wewnętrzna odpowiada za to, by surowce i komponenty z magazynu trafiały na stanowiska zgodnie z harmonogramem produkcji. Brak tej synchronizacji oznacza przestoje linii z powodu braku materiału albo nadmierne zapasy przy stanowiskach, czyli zamrożony kapitał.

• Zarządzanie półproduktami w procesie (WIP)

Półprodukty przemieszczające się pomiędzy operacjami stanowią jeden z najtrudniejszych obszarów do opanowania. Niewidoczny półprodukt w procesie generuje koszty magazynowania, ryzyko mylenia partii, trudności ze śledzeniem pochodzenia produktów oraz zaburzenia w planowaniu kolejnych operacji produkcyjnych. Przedsiębiorstwa, które nie posiadają systemu ewidencji WIP, często nie są świadome, ile materiałów znajduje się aktualnie „w procesie produkcyjnym”, co z kolei uniemożliwia dokładne planowanie pracy.

• Planowanie i harmonogramowanie produkcji

Logistyka produkcji nie funkcjonuje bezpośrednio w planie. Harmonogram produkcji określa kolejność operacji, a logistyka musi dostarczać materiały i pojemności zgodnie z tym harmonogramem. Brak synchronizacji pomiędzy planem a rzeczywistością jest jednym z głównych powodów dla którego terminy realizacji zamówień są często nierealizowane.

• Zarządzanie opakowaniami zwrotnymi i pojemnikami

To obszar, który często bywa pomijany w różnego rodzaju analizach i badaniach, a jednocześnie stanowi realne źródło oszczędności, a mowa tutaj o opakowaniach zwrotnych, pojemnikach, paletach czy innego rodzaju nośnikach. Ich lokalizacja, dostępność i stan mają bezpośredni wpływ na płynność wykonywanych operacji. Brak odpowiedniego zarządzania opakowaniami zwrotnymi może prowadzić do konieczności dokonywania zakupów opakowań, powodować przestoje w produkcji oraz generować liczne koszty dodatkowe.

• Przepływ informacji

Logistyka w produkcji to nie tylko ruch fizyczny, ale również ruch danych. Zlecenia produkcyjne, potwierdzenia wydań, raporty z operacji, informacja o tym, co dzieje się z daną partią, to wszystko są informacje, które muszą być ze sobą wymieniane na bieżąco. Brak wymiany informacji powoduje, że decyzje podejmowane są na podstawie przypuszczeń, a nie na podstawie danych.

Wybór modelu zarządzania przepływem materiałów to bardzo ważna decyzja, która ma wpływ na strukturę kosztów, poziom zapasów oraz możliwość dostosowywania się do zmian popytu.

Model Pull uruchamia produkcję na rzeczywiste zamówienie klienta. Materiały i komponenty są pozyskiwane i przetwarzane zgodnie z faktycznym zapotrzebowaniem. Ten model eliminuje ryzyko nadprodukcji i ogranicza zamrożony kapitał, ale wymaga krótkiego czasu realizacji i wysokiej sprawności logistyki wewnętrznej. Model Pull sprawdza się tam, gdzie wariantowość produktu jest wysoka, a klient może poczekać na zamówienie.

Model Push opiera się na planowaniu produkcji z wyprzedzeniem. Produkcja jest realizowana według prognozy popytu, a wyroby trafiają do magazynu gotowe na sprzedaż. Ta metoda zapewnia to wysoką dostępność towaru i krótki czas realizacji zamówień, ale generuje ryzyko nadmiernych zapasów i odpisów, gdy prognoza okazuje się błędna. Model ten jest efektywny przy stabilnym, przewidywalnym popycie i ograniczonej liczbie wariantów produktowych.

Model Just-in-Time można traktować jako zaawansowaną odmianę logiki Pull, z tą różnicą, że wymogi co do precyzji planowania i niezawodności łańcucha dostaw są tu znacznie wyższe. Materiały dostarczane są bezpośrednio przed ich zużyciem w procesie, co redukuje zapasy do minimum. Just-in-Time nie jest modelem dla każdego, ponieważ jego skuteczność zależy od dojrzałości operacyjnej dostawców, stabilności harmonogramów i sprawności logistyki wewnętrznej. Awaria jednego ogniwa zatrzymuje cały łańcuch.

Większość firm produkcyjnych stosuje model hybrydowy, czyli Push na poziomie planowania zakupowego i produkcji komponentów, Pull lub Just-in-Time na końcowym montażu.

W logistyce produkcji wiele błędów wynika z nieprawidłowego zarządzania systemem, przez co efektywność całego przedsiębiorstwa spada. Najczęściej spotykane błędy to:

• Postrzeganie systemu WMS jako rozwiązania w pełni wystarczającego dla zarządzania produkcją i magazynem. Należy bowiem pamiętać, że system WMS zarządza magazynem, jednak nie obejmuje zarządzania procesami produkcyjnymi.
• Planowanie w systemie ERP bez uwzględnienia danych z hali produkcyjnej. ERP opiera planowanie produkcji na normach technologicznych i danych historycznych. Jeśli nie jest zasilany aktualnymi informacjami z systemu MES, harmonogramowanie produkcji bazuje na założeniach, a nie na rzeczywistych warunkach produkcji. Skutkiem są ciągłe opóźnienia i niedotrzymywanie terminów.
• Wdrażanie niezintegrowanych systemów. Brak płynnego przepływu danych między MES, WMS i ERP staje się źródłem wielu problemów organizacyjnych, często błędnie przypisywanych niewłaściwemu zarządzaniu.
• Rezygnacja z ewidencji WIP – półproduktów w procesie. Ograniczenie rejestrowania półproduktów może wydawać się uproszczeniem procesów, ale skutkuje jednak brakiem widoczności produkcji w toku, utrudnia rzetelne planowanie oraz zwiększa ryzyko błędów jakościowych wynikających z braku traceability.

Zoptymalizowana logistyka produkcji to podstawa efektywnego i konkurencyjnego przedsiębiorstwa, a jej właściwe wdrożenie przekłada się na wiele korzyści, są to:

• Redukcja zapasów w procesie
• Wyższa terminowość realizacji zleceń
• Większa przejrzystość procesów
• Pełna traceability
• Ograniczenie przestojów
• Skrócenie czasu reakcji na odchylenia
• Lepsze wykorzystanie zasobów
• Możliwość skalowalności
• Większa elastyczność

Logistyka produkcji to ciąg procesów, który wymaga całościowego podejścia do planowania produkcji i koordynowania działań. Tylko dzięki ich sprawnej realizacji produkcja może przebiegać bez zakłóceń i spełniać założone cele biznesowe.

Pierwszym krokiem jest planowanie produkcji, które polega na ustalaniu harmonogramów produkcji, określaniu zapotrzebowania na surowce oraz prognozowaniu popytu na produkty końcowe. Na jego podstawie realizowane jest zaopatrzenie, czyli zapewnienie terminowych dostaw niezbędnych materiałów, surowców i komponentów wykorzystywanych w procesie wytwarzania.

Równie istotną rolę odgrywa transport wewnętrzny, odpowiedzialny za sprawne przemieszczanie materiałów w obrębie zakładu produkcyjnego. Jego właściwa organizacja pozwala ograniczyć opóźnienia i znacząco zwiększyć efektywność całego procesu. Ściśle z nim powiązane jest magazynowanie, obejmujące zarządzanie zapasami zarówno surowców, jak i produktów gotowych. Dobrze zorganizowany magazyn skraca czas dostarczenia materiałów na linię produkcyjną oraz usprawnia takie czynności jak kompletacja zamówień czy wydawanie towaru.

Ostatnim ogniwem łańcucha jest dystrybucja, czyli dostarczanie gotowych produktów do klientów. To właśnie na tym etapie logistyka ma bezpośredni wpływ na czas realizacji zamówień i poziom satysfakcji odbiorców, dlatego odpowiednia infrastruktura oraz sprawne procesy dystrybucyjne są bardzo ważne dla utrzymania konkurencyjności przedsiębiorstwa.

Oba pojęcia są często używane zamiennie, co prowadzi do błędów organizacyjnych i systemowych przy wyborze narzędzi.

Logistyka magazynowa zarządza przepływem materiałów na granicy przedsiębiorstwa z otoczeniem, czyli przyjmuje dostawy od dostawców, organizuje składowanie, kompletuje i wydaje towary do produkcji lub klientów. Miarą jej skuteczności jest dokładność stanów magazynowych, szybkość obsługi zleceń i rotacja zapasów. Narzędziem systemowym jest system WMS, taki jak Asiston WMS.

Logistyka produkcji działa zaś wewnątrz procesu wytwórczego, czyli od momentu wydania materiału z magazynu do momentu przekazania wyrobu gotowego. Zarządza przepływem między stanowiskami, organizuje zaopatrzenie linii, ewidencjonuje półprodukty w procesie i synchronizuje ruch materiałów z harmonogramem produkcji. Wskaźnikiem wydajności jest terminowość zleceń, poziom WIP i utilizacja zasobów wytwórczych. Przykładem narzędzia do zarządzania logistyką produkcji jest system MES – Asiston Produkcja.

Różnica między logistyką magazynową a logistyką produkcyjną nie leży w definicji, ale w konsekwencjach ich mylenia. Firma, która wdraża WMS i uznaje, że „logistyka jest pod kontrolą”, zazwyczaj traci widoczność dokładnie w tym momencie, gdy materiał przekracza bramę produkcji. Od tej chwili przepływ jest niewidoczny, ewidencjonowany ręcznie, opóźniony lub w ogóle nierejestrowany. To właśnie tu powstają największe koszty ukryte, takie jak nadmierny WIP, przestoje z powodu braku komponentów przy stanowisku, niemożność rzetelnego śledzenia partii.

Logistyka magazynowa i logistyka produkcji muszą być zintegrowane, czyli połączone przepływem danych w czasie rzeczywistym. System WMS potwierdza wydanie materiału, w tym czasie MES rejestruje jego zużycie i postęp produkcji, a ERP aktualizuje plan. Bez tej pętli informacyjnej każdy z systemów działa poprawnie w swoim obszarze, ale organizacja jako całość podejmuje decyzje na podstawie niepełnych danych.

Logistyka produkcji to obszar zarządzania, który obejmuje zaopatrzenie linii produkcyjnych, zarządzanie półproduktami w procesie, harmonogramowanie, gospodarkę opakowaniami zwrotnymi oraz przepływ informacji między działami. Istotne znaczenie ma rozróżnienie między logistyką magazynową a logistyką produkcji, to pojęcia często mylone, co prowadzi do błędów organizacyjnych i systemowych. Logistyka magazynowa kończy się w momencie wydania materiału z magazynu, natomiast logistyka produkcji obejmuje proces wytwórczy aż do przekazania wyrobu gotowego. Brak integracji między systemami MES, WMS i ERP generuje koszty, zaburza planowanie i pozbawia organizację pełnej widoczności. Logistyka produkcji wdrożona zgodnie z założeniami przekłada się na korzyści takie jak redukcja zapasów, ograniczenie przestojów, elastyczność oraz identyfikowalność produktów w procesie wytwarzania.