Nowoczesne zarządzanie produkcją dla firmy Wanas

Firma Wanas jest polskim producentem nowoczesnych centrali wentylacyjnych. Jej siedziba znajduje się w Rzeszowie w województwie podkarpackim. Odbiorcami produktów są jednak nie tylko klienci z Polski. Firma od 2015 roku prężnie rozwija się także poza granicami naszego kraju, dostarczając odbiorcom innowacyjne rekuperatory. Wiele lat pracy w branży wentylacyjnej oraz grzewczej, pozwoliło na nabycie sporego doświadczenia, a to z kolei zaowocowało powstaniu nowoczesnych i energooszczędnych rozwiązań, które zapewniają wysoki poziom komfortu użytkowania.

Wraz z rozwojem firmy zaczęły pojawiać się problemy w zakresie obsługi zleceń produkcyjnych i rozliczania produkcji. Procesy produkcyjne w przedsiębiorstwie Wanas miały 30 etapów, a rozliczano je dopiero po zakończeniu ostatniego z nich. Firmie brakowało efektywnego planowania produkcji.

Pracę nad projektem rozpoczęliśmy od wnikliwego przeanalizowania sytuacji i specyfiki otoczenia firmy. Po przeprowadzonej analizie postanowiliśmy stworzyć moduł tworzenia receptur produkcji, który pozwala na opracowanie drzewka operacji, dzięki któremu wskazana jest kolejność produkcji. Najważniejszym elementem produkcji jest tworzenie zleceń wytwórczych, które w naszym rozwiązaniu można zaplanować na trzy sposoby: na podstawie zamówienia od klienta, zgodnie z zagregowanymi zamówieniami od klientów oraz na stan. Postanowiliśmy także zintegrować system produkcja z ERP, za sprawą czego nie ma konieczności ręcznego wprowadzania i aktualizowania dokumentów, ponieważ dokumenty generują się automatycznie.

• Opracowaliśmy moduł tworzenia receptur produkcji. Do każdej dodanej operacji można przypisać z poziomu administratora odpowiednie składniki, maszyny, obsadę, określić produkty wyjściowe oraz zaznaczyć opcje dodatkowe, takie jak kontrola jakości czy wydruk etykiet.
• W zleceniach produkcyjnych wybieramy odpowiednią recepturę na wykonanie naszego produktu, a to z kolei wylicza czas produkcji.
• Po zakończeniu produkcji, w systemie ERP powstają dokumenty PW na wyrób gotowy oraz RW na wykorzystane składniki. Wykorzystanie flag własnych w systemie ERP, pozwala na przesłanie informacji o obecnym statusie realizacji zlecenia.
• Pełne statystki i raporty pozwalają na szybkie zdobycie konkretnych danych – podsumowanie czasu trwania produkcji, kosztów wytworzenia produktów, wyniki kontroli jakości itd.

Prawidłowo wdrożony system Asiston Produkcja przyniósł całej firmie liczne korzyści. Przede wszystkim usprawniliśmy pracę na produkcji poprzez dołączenie niezbędnej dokumentacji i instrukcji wraz ze zleceniami produkcyjnymi. Ponadto zautomatyzowaliśmy proces przydzielania zadań dla określonych pracowników, co przyczyniło się do bardziej efektywnego zarządzania procesami produkcyjnymi. Dzięki systemowi podnieśliśmy poziom obsługi klienta i komunikacji między działem handlowym a produkcyjnym. Dodatkowo upoważnione osoby mają pełen nadzór nad produkcją z dowolnego miejsca i urządzenia, co skraca czas zbierania danych dotyczących etapu realizacji zlecenia, przestojów i awarii.

Korzyści wynikające z wdrożenia:

• usprawnienie pracy na produkcji,
• automatyzacja procesu dystrybucji zadań dla pracowników,
• wizualizacja harmonogramu w postaci wykresu Gantta w sposób planowany i rzeczywisty,
• śledzenie partii, identyfikacja surowców, zestawienie danych i kosztów.