Termin „Lean Manufacturing” (szczupła produkcja) odnosi się do faktu zużywania dużo mniejszych ilości czynników w procesie wytwarzania, niż ma to miejsce w przypadku standardowej produkcji masowej. Do powyższych zaliczają się m.in. przestrzeń produkcyjna, czas pracy, wysiłek ludzki, środki zainwestowane w narzędzia i oprzyrządowanie. Ponadto wymaga ona zmniejszenia w znacznym stopniu zapasów co prowadzi do redukcji liczby defektów oraz pozwala na zwiększenie asortymentu produkowanych wyrobów

 

Lean Manufacturing to obecnie najskuteczniejszy sposób podnoszenia produktywności, zmniejszenia marnotrawstwa i skracania cyklu produkcyjnego.

Filozofię produkcji odchudzonej można ująć w jednym zdaniu :

„Optymalna dla klienta wartość produktów lub usług zawierająca: Najwyższą Jakość, Najniższy Koszt, Najkrótszy Czas Dostawy, uzyskiwane jednocześnie w wyniku unikania oraz ustawicznego likwidowania wszelkiego rodzaju marnotrawstwa”.

Lean Manufacturing opiera się głównie na wyeliminowaniu strat, którymi są wszystkie działania lub czynności nie podnoszące wartości wyrobów. Źródłami marnotrawstwa są m.in:

• absorbowanie zasobów przez pracowników nie tworząc przy tym wartości dodanej,
• tworzenie wyrobów niezgodnych, wymagających korekt,
• niepotrzebna nadprodukcja,
• wyroby i usługi, które nie spełniają oczekiwań klientów.
• zbędne czynności w procesach,
• przemieszczanie się zasobów z miejsca na miejsce bez potrzeby.

Niwelowanie źródeł marnotrawstwa jest skuteczne przy wdrażanie tzw. szczupłych praktyk wytwarzania takich jak :

• niski poziom zapasów oraz niewielkie serie produkcyjne wytwarzane dokładnie na czas,
• zapobieganie błędom a nie ich naprawianie,
• produkcję według bieżących potrzeb klienta,
• praca zespołowa z elastycznymi operatorami maszyn i urządzeń oraz niewielką liczbą nadzorców.

Do wdrożenia powyższych zasad Lean Manufacturing został wyposażony w odpowiednie narzędzia ułatwiające całość procesu tj.:

• 5S – metoda kontroli wizualnej, umożliwiającą tworzenie standardowych, uporządkowanych stanowisk pracy wyposażonych w intuicyjne instrukcje obsługi z narzędziami umieszczonymi w widocznych miejscach tak aby przy pierwszym spojrzeniu wszystko był zrozumiałe nawet dla nowych operatorów.
• SMED – stosowana jest do skracania czasów przezbrojeń maszyn technologicznych. Polega na zestawieniu technik umożliwiających przeprowadzenie wymiany oprzyrządowania technologicznego lub ustawienia linii produkcyjnej w kilka minut.
• Poka Yoke– „zapobieganie nieumyślnym błędom” metoda przeciwdziałania defektom pochodzącym z pomyłek. Główną zasadą w systemie Poka Yoke jest to, że za błędy nie należy obwiniać ludzi, a tylko procesy.
• Kaizen – filozofia i praktyka ciągłego ulepszania miejsca pracy i procesu produkcyjnego. Polega ona na koncentracji na miejscu pracy w którym pojawił się problem w sposób obiektywny oraz skupiać się tylko na faktach.
• Kanban jest często tłumaczona jako „7 razy żadnych”. Głównym zadaniem metody jest doprowadzenie do sytuacji, gdy w przedsiębiorstwie nie będzie:
  – żadnych braków,
  – żadnych zapasów,
  – żadnych opóźnień,
  – żadnych kolejek,
  – żadnych bezczynności,
  – żadnych zbędnych czynności i kontroli,
  – żadnych zbędnych przemieszczeń.
• Chaku-chaku – sposób pracy operatora w stanowisku produkcyjnym w taki sposób, aby zajmował się tylko i wyłącznie ustawianiem przedmiotów w uchwytach obróbkowych. Zmniejsza to możliwość wystąpienia błędów oraz zwiększa poziom automatyzacji.
• Jidoka – kontrolne zatrzymanie procesu. Maszyna w sposób automatyczny wykrywa defekty obrabianej części i wtedy automatycznie zatrzymuje się. Wykorzystywane pierwszy raz w systemach produkcji Toyoty.

Wdrożenie koncepcji Lean Manufacturing nie wymusza na pracodawcy podnoszenia dużych wydatków. Najbardziej czasochłonnym i wymagający największych kosztów jest etap szkolenia pracowników, który przeprowadzony w nieodpowiedni sposób może przyczynić się do porażki projektu.

Przykładowy plan wdrożenia Lean Manufacturing przedstawiono poniżej:

Etap 1. Przygotowanie

Pierwszy etap polega głównie na analizie przedsiębiorstwa oraz podjęciu decyzji o wdrażaniu Lean. Jeżeli decyzja jest pozytywna wraz z rozpoczęciem projektu wyznacza się jego kierownika.

Etap 2. Proces próbny

W tym etapie wytypowany zostaje proces poddany usprawnieniu, następuje podział zadań oraz wyznacza się członków grup roboczych odpowiedzialnych za proces wraz z ich liderem. Następnie przeprowadzana jest analiza procesu, identyfikacja ewentualnych strat oraz opracowanie projektu usprawnień. Gdy projekt jest gotowy następuje jego wdrożenie w procesie próbnym wraz z analizą rezultatów.

Etap 3. Wdrożenie

Jeżeli wdrożenie w procesie próbnym powiedzie się, następuje przeskalowanie koncepcji Lean na całe przedsiębiorstwo. W tym celu należy ustalić kolejność wdrażania procesów oraz przekształcić grupy robocze w zespoły obsługujące dane procesy.

Etap 4. Integracja

W tym etapie następuje integracja łańcucha wartości wraz z analizą dotychczasowych osiągnięć.

Etap 5. Doskonalenie

Ostatni etap polegający na poszukiwaniu i inwestycji w nowe technologie oraz metody zarządzania.

Jak widać wdrożenie koncepcji Lean Manufacturing może przynieść wymierne korzyści dla przedsiębiorstwa przy stosunkowo małych kosztach. W swojej ofercie posiadamy dedykowane rozwiązanie do zarządzania produkcją „Asiston Produkcja”, dzięki któremu wdrażanie nowych metod jest jeszcze prostsze.